분무 공정 : 무용제, 오염 감소
페인트의 생산, 운송, 저장 및 건설 중에 용매의 증발은 대기 또는 물에 심각한 오염을 일으키고 운전자에게 신체적 상해를 초래합니다. 부적절하게 보관 및 취급하면 화재가 발생하기 쉽고 폐 페인트 처리도 매우 어렵습니다. 분체 도장에는 용제가 포함되어 있지 않습니다. 그것은 100 % 고체 코팅입니다. 제조, 운송, 보관 및 시공은 용제로 인한 오염 문제를 해결하고 운영자의 근무 조건을 개선하며 운영자의 건강을 돕습니다.
코팅 공정 간소화 및 코팅 효율 향상
도장 공정을 사용하는 경우 스프레이 프라이머, 퍼티, 워터 밀, 스프레이 마감, 스프레이 바니시 등과 같이 10 ~ 10 일 이상의 공정을 10 회 이상 적용해야합니다. . 스프레이 코팅 공정은 한 번에 필름을 형성하기 위해 분사, 경화 및 냉각의 3 가지 공정 만 필요로합니다. 도장 공정이 크게 단순화되고 생산주기가 단축되며 같은 날 제품을 생산할 수 있습니다. 분체 도장의 정전 도장에있어서, 자동 도장 장치 및 리사이클 시스템은 자동 생산을 형성하도록 구성 될 수있어, 에너지 및 자원을 절약하고 생산 효율을 향상시킨다.
분말 코팅은 고도로 활용되고 재활용 될 수 있습니다.
도료와 비교하여 분체 도장을 피도 장물의 표면에 직접 도포 할 수 있고, 소성 한 후에 도막을 형성하고, 도료 미 반응 분체를 분말 공급 계로 재사용함으로써 도료를 대폭적으로 저감 할 수있다 자료. 건축 손실, 분체 도료의 이용률은 약 95 %이며, 용매가 완전히 휘발 한 후 도료를 재활용하기 어렵지 않으므로 일반 도료의 실제 사용률은 약 50 %입니다.
분체 도장 성능, 내구성
분체 도료는 상온에서 용매에 불용 인 수지 또는 용이하게 용해되지 않고 액화 할 수없는 중합체 수지를 사용함으로써 다양한 기능을 갖는 고성능 도막으로 사용될 수있다. 또한, 분체 도료를 조제 또는 필름화할 때, 용제를 첨가 및 방출하지 않고, 도막을 관통하는 핀홀이 발생하지 않기 때문에, 도막이 치밀해진다. 파우더 코팅은 페인트 필름보다 내구성이 있습니다.
1 회 코팅
분체 도장은 한 도막 두께가 50 ~ 300μm의 도막을 얻을 수 있으며 도료가 두껍게 도장되거나 용제 핀홀이 발생하지 않고 두꺼운 도막의 결함이없고 코너 커버리지시 도트 또는 정체가 발생하기 쉽지 않음 높은. 페인트는 일반적으로 5 ~ 20 μm의 필름 두께로 도포됩니다. 두꺼운 코팅 필름 또는 중간에서 고급 코팅 필름이 필요한 경우, 여러 회화 후에 적용해야합니다.
색상 변경이 어렵고 긴 사이클
분체 도료의 색상 코팅은 페인트와 같은 원래 색상 재료와 혼합 될 수 없기 때문에 분체 도장의 색상은 공장에서 결정되었습니다. 색상을 변경하려면 분체 코팅의 공식을 변경해야하므로 짧은 시간에 조정을 완료하기가 어렵습니다. 색상 작업. 분체 도료의 색상 변화는 더욱 까다 롭습니다. 정전 스프레이로 인해 작업 도중에 색상이 바뀌면 스프레이 건, 분말 공급기, 분진 챔버, 분말 공급 튜브, 재활용 시스템 등을 청소해야합니다. 그렇지 않으면 코팅에 심각한 영향을 미칩니다. 필름 표면 품질. 특히 어둡고 밝은 색상의 변환은 더욱 복잡하므로 짧은 시간에 여러 톤을 변경하는 것은 쉽지 않습니다.
박막 코팅을하는 것은 쉽지 않습니다.
정전 스프레이 코팅의 원리로 인해, 분말 코팅의 필름 두께는 일반적으로 50 μm 이상입니다. 파우더 코팅이 우수하더라도 시공 조건이 좋으며 최소 필름 두께는 약 40 μm입니다. 40㎛ 이하의 피막을 형성하는 것은 매우 어렵다.
